丰田汽车公司6s管理体系_丰田公司的6s管理

丰田汽车公司6s管理体系_丰田公司的6s管理

       感谢大家在这个丰田汽车公司6s管理体系问题集合中的积极参与。我将用专业的态度回答每个问题，并尽量给出具体的例子和实践经验，以帮助大家理解和应用相关概念。

1.6S现场管理的具体内容是什么？

2.公司6s管理有哪些？

3.汽车4s店里我为什么要做6s管理

4.在汽车4s店里我为什么要做6s管理

6S现场管理的具体内容是什么？

       6S现场管理的具体内容如下:

       1、6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。

       2、6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一，5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理，由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地，5S现场管理上世纪90年代传入我国。

       从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展，在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。

       3、因开展6s活动具有操作简单、见效快,效果看得见,能持续改善等特点,开展6s活动的企业越来越多。

       S管理市场的具体含义和实施重点如下：

       1、1S整理?

       就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存,节约资金.

       2、2S整顿?

       把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之,整顿就是人和物放置方法的标准化.整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点,就可以制作看版，做到目视管理。从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

       3、3S清扫?

       就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施,方能真正起到效果。

       4、4S清洁?

       是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品.；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱 不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的清洁.。

       5、5S素养?

       要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

       6、6S安全

       就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障,无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

公司6s管理有哪些？

       首先我们要了解6S\7S\8S是什么？

       6S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）

       7S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和节约（save）

       8S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）、节约（save）和学习（studying）

       其次，6S、7S、8S ，都是在5S的基础上增加产生的，其根本是5S。

       而5S的精华，就在于整理，整顿，清扫，整理是重点，整顿是整理以后的分类，清扫时实际行动。后边的清洁，素养是做好前3个S以后，水到渠成的结果。

       5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。在丰田公司为代表的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，被各国的管理界所认可。

       根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的人加上节约，形成7S，有的企业加上学习，形成8S......有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

       三、综上所述，从精益生产实践来看，能把“整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso) ”扎扎实实地做好，才是根本的、最难的、最关键的，其他都是自然而然的。

       希望对您有帮助！

汽车4s店里我为什么要做6s管理

       6s管理即：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全。

       1、整理：将工作场所内的所有物品分为有用要留和无用可弃两类。无用或者用处不大，不是必须留的东西都清理掉，腾出工作空间。

       2、整顿：将留下来的东西归类按照统一标准要求存放，并加以标识，方便查找使用。

       3、清扫：将工作场所内的所有地方打扫清理干净，保持一个场所清洁、窗明几净的良好工作环境。

       4、清洁：主要是保持上述3S的结果，形成常态化、制度化管理，始终使工作环境处在优秀的状态。

       5、素养：培养每位员工的优秀工作习惯，凡事按规章规则来办，形成优秀的团队精神。

       6、安全：重视员工的安全教训，树立牢固的安全意识，确保各项工作安全有序开展。

扩展资料：

       整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目，因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S。

       6s实施原则：

       1、效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；

       2、持久性：人性化，全员遵守与保持；

       3、美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

参考资料：

百度百科——6s

在汽车4s店里我为什么要做6s管理

       4S店全称为汽车销售服务4S店（Automobile Sales Servicshop 4S），是一种集整车销售（Sale）、零配件（Sparepart）、售后服务（Service）、信息反馈（Survey）四位一体的汽车销售企业。

       提起 6S ，首先要从 5S 谈起。 5S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。是日式企业独特的一种管理方法。 1955年， 日本 5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前 2S ，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续 3S, 即“清扫、清洁、素养 ”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本 5S 著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用， 并由此掀起 5S 热潮。 日企将 5S 活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S 对于提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。我国企业在 5S 现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来 5S 基础上增加了安全 (safety) 要素， 形成“6S”。即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。

       4S与6S是完全不同的概念，并不是说4S+2S就是6S了

       导读：不良为零：干净整洁的现场可以提高员工质量意识，工具管理良好，使企业达到更高的生产和管理境界，人性化管理，彻底进行低库存管理，由于管理的透明化，·可以使现场无杂物，·管理非必需品的场地和人力浪费，·库存管理及盘点，?现场检查：，管理必需品和清除非必需品同样重要，然后根据其使用频率决定管理方法，?6S短语：整理：要与不要，一留一弃。整顿：科学布局，取用快捷。清扫：清除垃圾，美化环境。清洁：洁净环境

       汽车4S店现场管理规范—6S管理

6S短语：

       整理：要与不要，一留一弃。

       整顿：科学布局，取用快捷。

       清扫：清除垃圾，美化环境。

       清洁：洁净环境，贯彻到底。

       修养：形成制度，养成习惯。

       安全：安全第一、预防为主。

       四、6S的八大作用

       亏损为零：生产环境干净整洁，产品质量好，顾客越来越多，知名度高，产品销

       售好，当然亏损为零。

       不良为零：干净整洁的现场可以提高员工质量意识，产品按标准要求生产，正常

       使用保养仪器设备，减少次品产生，能够逐步消除不良品。

       浪费为零：减少库存，排除过剩生产，避免元件、半成品、成品库存过多，避免

       购置不必要的机器、设备，避免“寻找、等待”等动作的浪费。

       故障为零：仪器、设备经常擦拭和保养，机器移动率高，工具管理良好，综合效

       率可把握性高，可以有效消除故障。

       切换产品时间为零：工具、用具经过整顿，不须过多寻找时间，机器正常运转，

       作业效率提高，彻底的5S，让新人一看就懂，快速上岗。

       事故为零：整理、整顿后，通道和休息场所不会被占用，物品放置、搬运方法和

       堆积高度考虑了安全因素，物流一目了然，人车分流，道路通畅，“危

       险、注意”等警示明确，员工正确使用保护器具，不违规作业。

       投诉为零：员工自觉的执行各项规章制度，去任何岗位都能上岗作业，每天都有

       所改进，有所进步。

       缺勤为零：良好的工作环境使人心情愉快，不会让人厌倦，工作已成为一种乐趣，

       员工不会无故缺勤和旷工。

       总之，通过6S运动，企业能够健康稳定，快速成长，快速发展并且至少达到四个相关方的满意：

投资者满意：

       通过6S，使企业达到更高的生产和管理境界，投资者可获得更大的利润回报。 ? 客户满意：

       表现为产品高质量，低成本，交货期准，技术水平高，生产弹性高等特点。 ? 雇员满意：

       效益好，人性化管理，待遇好，员工可获得尊重和成就感。

社会满意：

       企业热心公益事业，对区域有贡献，有良好的社会形象。

       五、推行6S的目的

       1）改善和提高企业形象

       整齐清洁的工作环境容易吸引顾客，让顾客对你的产品有信心，同时成为其他公司的榜样。

       2）促进效率提高

       良好的工作环境，物品摆放有序，员工集中工作，效率自然就高。

       3）改善零件在库周转率

       有效的布局和保管，彻底进行低库存管理，必要时能立即取出物品，工序间物流通畅，减少寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。

       4）减少直至消除故障，保障品质

       优良的品质，来自于优良的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断的净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。

       5）保障企业安全生产

       工作场所宽敞明亮，通道通畅，地板上不会随意摆放不该放置的物品，工作场所有条不紊，发生意外的机会减少，当然安全就有保障。

       6）降低生产成本

       通过实施6S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

       7）改善员工精神面貌，使组织活力化

       人人对自己的工作尽心尽力，并且有改善意识，增加组织的活力。

       8）缩短作业周期，确保交货期

       由于管理的透明化，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了工作效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

       第二章 整 理

       一、整理的作用

       ·可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率

       ·减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量

       ·消除混料差错

       ·有利于减少库存，节约资金

       ·使员工心情舒畅，工作热情高涨

       因缺乏整理而产生的常见浪费：

       ·空间的浪费

       ·零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费

       ·场所狭窄，物品不断移动的工时浪费

       ·管理非必需品的场地和人力浪费

       ·库存管理及盘点，时间的浪费

实施要领：

       ·马上要用的，暂时不用的，长期不用的要区分对待

       ·即便是必须品，也要适量，将必须品的数量降到最低程度

       ·在哪都可有可无的物品，不管有多昂贵，也要处理掉

明确什么是必须物品：

       所谓必须物品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

       非必须品则可分为两种，一种是使用周期较长的物品，如一个月，三个月，甚至一年才使用一次的物品。另一种是对目前工作无任何作用的，需要报废的物品，如已不生产的产品的样品，图纸，零配件，设备等。

       一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称之为偶尔使用物品。

       必需品和非必须品的区分和处理如下表：

增加场地前必须进行整理，当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现

       有的场地，你会发现竟然很阔绰。

       二、整理的推进步骤

现场检查：

       对工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如文件柜顶部、桌子底下等。

区分必需品和非必需品：

       管理必需品和清除非必需品同样重要，先判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，对于非必需品区分是需要还是想要是非常关键的。

整理非必须品：

       清理非必需品的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原购买价值。 ? 非必需品的处理，如下表：

       好了，今天关于“丰田汽车公司6s管理体系”的话题就讲到这里了。希望大家能够通过我的介绍对“丰田汽车公司6s管理体系”有更全面的认识，并且能够在今后的实践中更好地运用所学知识。如果您有任何问题或需要进一步的信息，请随时告诉我。